基础工程施工有哪些质量通病？如何防治？
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编辑：佚名
时间：2022-07-28
孔底虚土多： 遇到较复杂的 地层及各工序 操作不当出现孔底虚土过多。
4、有时设计要求底部扩大直径，在扩底部位遇到砂土层。
6、有运输车辆碾压或孔口堆土多而又靠近孔口，孔口板又未及时盖上。
1、人工挖孔桩要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定出有效措施， 减少孔底虚土超标。
2、严格控制孔深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。
4、孔口堆土应距孔口至少 2m 以外，并及时运出，避免施工车辆碾压。成孔后，立即盖 好孔口盖板，以防过多掉入回落土，造成孔口坍塌。
6、雨季施工，孔口做防水圈，高出地面 20cm 以上，防止雨水灌孔，造成虚土增多。
7、成孔验收后，立即放钢筋笼，不得碰撞孔壁，虚土过多应清除，及时浇筑混凝土。
成孔困难、塌 孔：人工挖孔过程 中，因地下情况恶劣复杂，出现塌孔，成孔困难 。
3、地质报告粗糙，勘探孔较少，出现突发情况，使 得施工方案未能考虑周全，施工准备不足，特别是直 径大、孔深又有扩底的情况下。
4、地下水较丰富，措施不当，造成护壁困难，使成 孔更加困难。
1、人工挖孔要有详细的地质与水文地质报告，必要时每孔都要有探孔，以便事先采取防 治措施。
2、遇到上层滞水、地下水，出现流砂现象时，应采取半模施工方法，并编制专项措施。
3、遇到塌孔，还可采用预制水泥管、钢套管、沉管护壁的办法，并编制专项措施。
4、混凝土护壁的拆模时间应在 48h 且达到 1MPa 即可拆模；塌孔严重部位也可不拆模永 久留入孔中的措施。
5、水量大、易塌孔的土层，除横向护 壁，还要防止竖向护壁滑脱，护壁间用纵向钢筋 连接，打设护壁土锚筋。
6、雨季施工，孔口做混凝土护圈，防止水灌孔，必要时采取降水措施。
7、人工挖孔桩应采取跳挖法，特别是有扩底的挖孔桩，应考虑扩孔直径采取相应措施， 以免塌孔贯穿。
1、桩位放得不准，偏差过大，施工中桩位标志丢失 或挤压偏离，施工人员定位随意，造成桩位错位较大。
2、挖孔过程中，施工人员未认真吊线进行挖孔，挖 孔直径控制不严。
5、发现桩孔偏斜度超过规定，纠偏不及时、不认真， 特别是支模时未吊中。
1、应严格按图纸放桩位，并有复检制度，桩位丢失应根据控制桩重新放线补桩。
2、开始控孔前，要用定位圈(钢筋制作的圆环有刻度十字架)放挖孔线，或在桩位外设置 定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。
3、挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，特别是发现偏差过大，应立即纠偏；要求每 次支护壁模板都要以顶部中心的十字圆环为基准吊线校正垂直度。
4、成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。
成孔后，吊放钢 筋笼不顺利，标 高有误，混凝土 浇筑密实度差。
2、钢筋笼局部变形过大，吊放过快、过猛，撞孔、 刮孔，造成回落土增多。
3、钢筋笼下料不准确，出现钢筋笼过长或过短，或 用错钢筋笼。
4、混凝土运输时间过长，搅拌不均匀，坍落度忽大忽小，配合比不当，出现初凝或离析现象。
5、未按操作规程要求浇筑，浇筑不连续，晾孔时间 过长，出现塌孔，造成夹泥出现。
1、成孔验收后，应立即吊放钢筋笼，发现标高不够时，应测孔深，把多余的孔底虚土、 回落土清除掉，保证有效长度；检查钢筋笼是否用错桩位，钢筋笼下料是否准确。
2、吊放钢筋笼前对超偏的混凝土护壁进行处理，以保证钢筋笼顺利吊入。
3、吊放钢筋笼要选择好吊点位置。吊立时，要慢起，速度均匀，若起吊较长的钢筋笼， 要采取加固措施，避免出现变形。遇到卡笼时，要找出原 因，排除故障，正常放入。
4、混凝土配合比要计算准确，保证坍落度均匀。运输时间过长，出现初凝要重新搅拌， 不得随意加水。
5、浇筑混凝土时，必须通过串筒分层浇筑，当高度较大时，应用插入式振捣器振实。特别是浇筑桩顶以下 5m 范围内混凝土时，应随浇随振捣。
6、当渗水量过大时，应采取有效措施，保证混凝土的浇筑质量。
7、浇筑混凝土要连续进行，不得过夜，否则晾孔时间过长，造成局部塌孔，易出现夹泥 现象。
1、护壁过厚，其自重大于土体的极限摩擦阻力，因 而导致下滑，出现裂缝。
2、过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下 降，在护壁外造成负摩擦阻力。
3、由于塌方使护壁部分支撑土体下滑，使护壁受拉 而产生水平环向裂缝。同时由于下滑不均匀，护壁四 周压力不均，产生较大的弯矩和剪力，产生垂直和斜向裂缝。
2、在护壁内配置的竖向钢筋，上下钢筋要连接牢固，并加环向水平分布筋，减少环向拉力。
1. 施工放线后施工单位自检合格，并报验监理、建设单位复核。
2. 留置定位桩：埋设护筒或钻进 1m 深后，用定位桩复核钻孔中心，确保 开挖准确。
1. 场地不平整，旋挖机搁置不稳定或设备误差，导致垂直度偏差。
2. 成孔钻进过程过程中，遇到孤石，使钻头受力不均匀。
1. 平整场地，或地基过于松软，钻机下搁置钢板或片石换填，保证机器 放置平稳。
3. 钻进过程中遇到孤石，回填片石或混凝土，保证钻头受力均匀。
5. 加强工序衔接，成孔后及时浇筑混凝土，缩短间歇闲置时间。
彻底清理沉渣，成孔后、下钢筋笼后浇筑混凝土前再次检查沉渣，超过 50mm 重新清孔。
2. 客观判定桩孔土质情况，缩短间歇闲置时间，避免塌孔夹渣；确实在 浇筑过程中无法控制塌孔，立即中断浇筑，及时回填，重新成孔。
3. 充分做好混凝土供应准备，保证供应充足、连续，并准备发电机，做好停电预备措施。
1.声测管材料质量差，壁厚和强度不够，无法满足砼压力要求。
2. 声测管安装质量差无法闭水，固定不稳固，或浇筑过程中套管 插拔不垂直，碰撞或擦挂声测管，导致其破坏，被水泥浆堵塞。
3. 管顶保护措施不足，泥浆或渣子从管顶进入，堵塞声测管。
2. 加强安装质量控制，接头稳固，在钢筋笼上牢固固定。
3. 混凝土浇筑时，插拔套管工作垂直，避免冲撞擦挂钢筋笼和声测管。
4. 管顶做好封闭保护，严防泥浆或渣子堵塞声测管。
3、 桩身不直或桩顶不平：桩帽顶板变形，锤击 能力偏心，锤击次数过多，砼疲劳破损。
1、 不能强穿硬砂夹层时可采用先钻孔后植桩的办法。
2、 选用与锤重相适应的桩帽及弹性垫，必要时桩顶加钢板箍。
3、选用与锤重相适应的桩帽及弹性垫，必要时桩顶加钢板箍。
2、 入土不深（<1m）偏差不大时，可利用木架顶下，再慢锤打入。
3、 障碍物不深，可挖出回填土后再打。桩身破裂 突遇坚硬岩层，锤身落距过高。
1、将浮起量大的重新打入，静载荷试验，不合要求的进行复打或 重打。
发生上述质量通病后，需会同施工、监理、甲方分析原因；必要时，会同地勘、设计、权威专家进行实地分析，妥善拿出解决方案，特别涉及就近“补 桩”，需设计出具依据，切勿擅自处理。
1、混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性 不好,粗骨料粒径过大时常发生堵管。
防治措施：注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在 140 kg/ m3～155 kg/ m3 的范围内,坍落度应控制 在 160 mm～200mm 之间，粗骨料粒径控制在 3cm 以内。
2、混合料搅拌质量有缺陷。在 CFG 桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强 柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管 壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与 砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容 易造成堵管。
防治措施：提前按规范要求做好混凝土施工方案，严格执行方案中 有关混凝土搅拌的配比要求，加强过程控制。
3、施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀 排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压 力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。
防治措施：加强对实际操作工人的交底和培训，增加试桩演练，完 善做好过程标记。
4、冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措 施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。
防治措施：1、做好输送管及弯头处的防冻保护措施。2、采用加热水的办法提高混合料的出口温度,同时水温 不超过 60℃,否则会造成混合料的早凝。
5、设备缺陷。弯头曲率半径不合理、弯头与钻杆不能垂直连接等会造成堵管。混 合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,还会造成管路的堵塞。
防治措施：施工前，对砼输送管道连接处、转弯处及出料进料接口 处进行仔细检查，排除管管不对口、不垂直及管道清理 不到位等情况。
防治措施：控制混合料输送管长度，一般长度不易超过 100m。
3、土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生液化。
2、设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方 案,避免打桩的剪切扰动。
3、减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动 能量的积累。
1、施工保护不够，有大型工程机械在强度未达到的 CFG 桩区域运行，使桩被压断或把桩头压碎。
6、桩间土开挖时，挖掘机碰撞桩头、截除桩头时人为的破坏都易造成浅层断桩。
1、加强已经灌注 CFG 桩区域的保护，用钢管或其它较 结实的材料将场区围护起来，严禁一切大型机械进入。
3、保证混凝土连续供应，可以防止因混凝土供应不及时 造成断桩。
4、对于地质原因造成的断桩，施工中是很难控制的，对 流塑状和地下水丰富的地质情况应对 CFG 桩处理进行 适应性论证。
5、对拔管和泵送混凝土配合不和谐造成的断桩，应寻求 操作人员之间的默契配合。
6、桩间土开挖时，挖掘机易碰撞桩头造成浅层断桩，待 强度达到设计强度的 80%后，使用小型挖掘机（斗宽 0.6m）开挖桩间土。对截除桩头时人为遭到破坏的情况， 必须用锯石机切割，可有效地避免断桩。
1、施工中应当经常对排气阀的工作状态进行严格检查， 当发现堵塞现象时应及时的进行清洗。
2、钻至设计标高时，应先泵送混凝土并停顿 10~20s， 再缓慢提升钻杆。
在饱和淤泥层中施工时，拔管速度过快或桩身材料中粗骨料粒径过大，坍落度过小， 拔管时桩身材料尚未流出，钻头没有埋在混凝土里，周围土体即涌入桩身，造成夹泥。
灌注混凝土时保证钻头埋入混凝土内≥lm，控制混凝土坍落度和石料的粒径，保证混凝土的和易性，防止堵管 造成断桩和夹泥。
桩基施工完毕，对 CFG 桩及复合地基检测时，用静载实验检测单桩承载力时， 桩体承载力产生突变，急剧减小；但用低应变反射波法检测桩身混凝土的完整性， 桩身完整性符合要求，此现象可能是由于桩端不饱满原因引起。
施工时不能先提钻后泵料。钻机钻至设计标高后，应先 泵入混凝土，使钻杆芯管充满混凝土，并停顿 10~20s， 再缓慢均匀提升钻杆，做到钻头始终埋入混凝土内 1m 左右。施工中前、后台工人应密切配合，保证提钻和 泵料的一致性。
缺陷桩基的一般处理方法:有复打法、接桩法、钻孔压浆补强法和补桩法。
1、复打法：在施工过程中，一旦发生机械故障、堵管等时，马上进行处理，在混凝土初凝前处理完毕的，可以在原桩位重新钻孔施工。
2、接桩法：成桩后当桩顶标高不足或者质量问题部位的深度较浅时，常采用此法进行处理。施工工艺为采用人工开挖桩周土至问题截面以下不小于 200mm 处， 将桩顶修平、凿毛并清理干净，采用高一标号的混凝土补打至桩顶设计标高，补加部分桩身直径宜大于原桩直径 200mm。
3、钻孔压浆补强法：此法适用条件是桩身混凝土严重离析、蜂窝、松散、强度不够及桩长不足、桩底沉渣过厚等缺陷，常采用钻机钻孔、高压注浆法来处理。
4、补桩法：对于质量问题位置在桩深部时，常采用补桩法进行处理。必须经设计单位验算、复核签字确认后，应在桩基承台或筏板施工前进行补桩。
锚杆锚固段长度不足、锚杆锚入筏板长度不足、成孔深度不足。
1、锚杆施工场地高低不平，未对锚杆位置进行标高测量。
4、钻孔时，未对实际地层进行编录，发现与地勘报告不符的 软弱层未及时汇报。
3、发现与地勘报告不符的软弱层，及时对锚杆长度进行调整。
1、碎石类地层锚杆深度范围内有地下水，导致锚杆施工时， 砂层及砾石沉淀至孔底。
2、降水时未考虑抗浮锚杆施工地下水要求，地下水未降至锚 杆底部以下。
降水设计时，考虑抗浮锚杆施工，保证水 位降至锚杆底部。
由于岩层中有地下水，成孔过程中，孔壁产生泥皮，终孔时， 未对锚孔进行清洗，同时，锚孔放置久后，孔内泥浆沉淀。
锚孔终孔时，先向孔内加水，再用压缩空 气从孔底将水吹出，反复几次，可将孔壁 泥皮清洗干净，锚杆放入后，及时注浆。
加入的碎石质量满足要求，碎石在注浆过 程中加入，注浆过程中对锚杆进行震动， 注浆后反复补浆，直至孔口浆液不下降。
锚杆施工后及时注浆，当天施工的锚杆必须当天完成注浆。
注浆过程中，担心注浆管不能拔出，注浆过程中拔出过快。
岩石地层中有裂隙，钻孔过程中，高压空气使裂隙贯通，注浆时窜孔。
1、套管内加入砾石，造成与钢管摩擦系数较大，拔管时，钢 筋随套管上拔。
2、钢筋和注浆管挂在套管内不平的位置，拔管时，钢筋随套管上拔。
1、在注浆过程中再加入砾石，锚杆入孔 前，检查钢筋有无挂到套管的地方。
2、注浆管位于锚杆中央且不宜过长，以齐平锚杆为宜。
未严格放坡，雨季措施防护不当；土方开挖对土体扰动较大；地下水侵泡时间长。
施工过程中由于施工不当，对砼初凝时间掌握不当，导致前 后混凝土链接处出现一个软弱的结合面俗称施工冷缝。
做好砼浇筑顺序规划及浇筑预案，过程中需派监理 24 小时旁站，前后砼浇 筑时间必须控制在混凝土初凝前完成。
插筋位置固定准确牢固后，在浇筑砼过程中必须派专人护筋，监理旁站,发现钢筋移位纠偏。
1、上、下浇筑层施工间隔时间较长，各分层之间产生泌水层。
3、待砼浇至设计标高时，混凝土表面水泥浮浆较厚时，必须刮平、收光。
1、裂缝原因：混凝土浇筑前准备不充分，水泥的水化热量大， 混凝土原材料选用不合理，配合比设计不当，浇筑方案不科学， 混凝土养护不当，地基产生应力等原因。
2、蜂窝、孔洞、麻面原因：详见主体结构砼质量通病防治专篇。
混凝土施工应合理选择混凝土配合比，宜选用水化热低的水泥、掺入适当的粉 煤灰和外加剂、控制水泥用量，并应作好养护和温度测量。具体可采取以下措施：
1、在设计许可的情况下，采用混凝土 60d 强度作为设计强度。
2、采用低 热或中热水泥，掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等掺合料。
4、在炎热季节施工时，采取降低原材料温度、减少混凝土运 输时吸收外界热量等降温措施。
6、 采取保温保湿养护。混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于 25℃，混凝土 表面温度与大气温度的差值不应大于 25℃。养护时间不应少于 14d。
7、混凝土 的浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升；浇筑应在室外气温较 低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过 28℃。
8、凝土的养护应根据气候条件采 取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设 计要求的范围以内；当设计无具体要求时，温度不宜超过 25℃。
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